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軸類的加工工藝過程？ 45鋼加工工藝路線？ 軸類零件結構特點有哪些。軸類零件結構特？ 插補y軸原理及控制方法？ 車削軸類工件造成圓度誤差的原因有哪些？怎樣預防？ 軸加工的材料怎么選擇？ 軸類零件要求？

軸類的加工工藝過程？

加工軸的工藝流程

　　1.零件圖樣分析;

　　2.確定毛坯;

　　3.確定主要表面的加工方法;

　　4.確定定位基準;

　　5.劃分階段;

　　6.熱處理工序安排;

　　7.加工尺寸和切削用量;

　　8.擬定工藝過程;

　　9.傳動軸機械加工工藝過程工序簡圖

　　加工軸的工藝路線

　　下料→車兩端面，鉆中心孔→粗車各外圓→調(diào)質(zhì)→修研中心孔→半精車各外圓，車槽，倒角→車螺紋→劃鍵槽加工線→銑鍵槽→修研中心孔→磨削→檢驗。

45鋼加工工藝路線？

45號鋼淬火溫度在A3(自奧氏體開始析出鐵素體，即r-Fe→a-Fe的開始線910°C-700°)C+(30~50)℃，在實際操作中，一般是取上限的。偏高的淬火溫度可以使工件加熱速度加快，表面氧化減少，且能提高工效。為使工件的奧氏體均勻化，就需要足夠的保溫時間。如果實際裝爐量大，就需適當延長保溫時間。不然，可能會出現(xiàn)因加熱不均勻造成硬度不足的現(xiàn)象。但保溫時間過長，也會也出現(xiàn)晶粒粗大，氧化脫碳嚴重的弊病，影響淬火質(zhì)量。我們認為，如裝爐量大于工藝文件的規(guī)定，加熱保溫時間需延長1/5。

因為45號鋼淬透性低，故應采用冷卻速度大的10%鹽水溶液。工件入水后，應該淬透，但不是冷透，如果工件在鹽水中冷透，就有可能使工件開裂，這是因為當工件冷卻到180℃左右時，奧氏體迅速轉變?yōu)轳R氏體造成過大的組織應力所致。因此，當淬火工件快冷到該溫度區(qū)域，就應采取緩冷的方法。由于出水溫度難以掌握，須憑經(jīng)驗操作，當水中的工件抖動停止，即可出水空冷(如能油冷更好)。另外，工件入水宜動不宜靜，應按照工件的幾何形狀，作規(guī)則運動。靜止的冷卻介質(zhì)加上靜止的工件，導致硬度不均勻，應力不均勻而使工件變形大，甚至開裂。

　　45號鋼調(diào)質(zhì)件淬火后的硬度應該達到HRC56~59，截面大的可能性低些，但不能低于HRC48，不然，就說明工件未得到完全淬火，組織中可能出現(xiàn)索氏體甚至鐵素體組織，這種組織通過回火，仍然保留在基體中，達不到調(diào)質(zhì)的目的。

45號鋼淬火后的高溫回火，加熱溫度通常為560~600℃，硬度要求為HRC22~34。因為調(diào)質(zhì)的目的是得到綜合機械性能，所以硬度范圍比較寬。但圖紙有硬度要求的，就要按圖紙要求調(diào)整回火溫度，以保證硬度。如有些軸類零件要求強度高，硬度要求就高;而有些齒輪、帶鍵槽的軸類零件，因調(diào)質(zhì)后還要進行銑、插加工，硬度要求就低些。關于回火保溫時間，視硬度要求和工件大小而定，我們認為，回火后的硬度取決于回火溫度，與回火時間關系不大，但必須回透，一般工件回火保溫時間總在一小時以上。

　　2、40Cr鋼的調(diào)質(zhì)處理

Cr能增加鋼的淬透性，提高鋼的強度和回火穩(wěn)定性，具有優(yōu)良的機械性能。截面尺寸大或重要的調(diào)質(zhì)工件，應采用Cr鋼。但Cr鋼有第二類回火脆性。

　　40Cr工件調(diào)質(zhì)的淬回火，各種參數(shù)工藝卡片都有規(guī)定，我們在實際操作中體會是：

　　(一)40Cr工件淬火后應采用油冷，40Cr鋼的淬透性較好，在油中冷卻能淬硬，而且工件的變形、開裂傾向小。但是小型企業(yè)在供油緊張的情況下，對形狀不復雜的工件，可以在水中淬火，并未發(fā)現(xiàn)開裂，只是操要憑經(jīng)驗嚴格掌握入水、出水的溫度。

　　(二)40Cr工件調(diào)質(zhì)后硬度仍然偏高，第二次回火溫度就要增加20~50℃，不然，硬度降低困難。

　　(三)40Cr工件高溫回火后，形狀復雜的在油中冷卻，簡單的在水中冷卻，目的是避免第二類回火脆性的影響?；鼗鹂炖浜蟮墓ぜ匾獣r再施以消除應力處理。

影響調(diào)質(zhì)工件的質(zhì)量，操作工的水平是個重要因素，同時，還有設備、材料和調(diào)質(zhì)前加工等多方面的原因，我們認為：

　　(一)工件從加熱爐轉移到冷卻槽速度緩慢，工件入水的溫度已降到低于Ar3臨界點，產(chǎn)生部分分解，工件得到不完全淬火組織，達不到硬度要求。所以小零件冷卻液要講究速度，大工件予冷要掌握時間。

　　(二)工件裝爐量要合理，以1~2層為宜，工件相互重疊造成加熱不均勻，導致硬度不勻。

　　(三)工件入水排列應保持一定距離，過密使工件近處蒸氣膜破裂受阻，造成工件接近面硬度偏低。

　　(四)開爐淬火，不能一口氣淬完，應視爐溫下降程度，中途閉爐重新升溫，以便前后工件淬后硬度一致。

(五)要注意冷卻液的溫度，10%鹽水的溫度如高于60℃，不能使用。冷卻液不能有油污、泥漿等雜質(zhì)，不然，會出現(xiàn)硬度不足或不均勻現(xiàn)象。

　　(六)未經(jīng)加工毛坯調(diào)質(zhì)，硬度不會均勻，如要得到好的調(diào)質(zhì)質(zhì)量，毛坯應粗車，棒料要鍛打。

　　(七)嚴把質(zhì)量關，淬火后硬度偏低1~3個單位，可以調(diào)整回火溫度來達到硬度要求。但淬火后工件硬度過低，有的甚至只有HRC25~35，必須重新淬火，絕不能只施以中溫或低溫回火以達到圖紙要求完事，不然，失去了調(diào)質(zhì)的意義，并有可能產(chǎn)生嚴重的后果。

　　45鋼傳統(tǒng)熱處理工藝

　　1.1 預備熱處理

　　45號鋼鍛軋件通常情況下不進行退火處理，其原因有二：

　　一是，退火時間如果過長，很容易產(chǎn)生鐵素體集聚，導致組織不均勻現(xiàn)象;.

二是，因為45號鋼鍛軋件作退火處理周期較長，導致生產(chǎn)效率較低。45號鋼預備熱處理一般采用高溫回火與正火。45號鋼鍛軋件通?？刂圃?24℃以內(nèi)，這樣不但不產(chǎn)生結晶過程，同時能夠降低其內(nèi)應力，硬度大大降低，易于下一步的切削加工工藝

　　1.2 低溫球化退火

　　低溫球化退火是把工件加熱到共析轉變溫度Acl以下進行保溫，然后緩冷冷卻，從而獲得球化組織的熱處理方法，5號鋼鍛軋件的溫度在接近724℃時，要進行長時間保溫階段，這樣片狀球光體就會發(fā)生轉變，成為球狀珠光體，其硬度在145HB之內(nèi)，其強韌性較好，為冷擠壓奠定了基礎。

　　1.3.淬火

45號鋼的淬火就是將鋼加熱到Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上溫度，經(jīng)過保溫后置人各種不同的冷卻介質(zhì)中(V冷應大于V臨)，以獲得馬氏體組織。由于45號鋼的奧氏體穩(wěn)定性相對較差，因此為獲得高硬度的馬氏體組織需要對其加熱后快速進行淬火冷卻。45號鋼具有良好的導熱性，在淬火時，可以直接人爐，不需要預熱，根據(jù)工件的相關技術要求來選擇溫度的高低，一般加熱溫度控制在860℃一820℃之間。

　　1.4臨界溫度淬火

　　大量實驗表明，45號鋼處于780℃臨界溫度進行淬火時，能夠獲取極細小的奧氏體晶粒，使其韌性

　　大大提高，同時也顯著降低了裂紋敏感性。一些截面尺寸相差懸殊的工件，在淬火時容易產(chǎn)生裂紋，而對其進行臨界溫度淬火處理時，可以大大降低產(chǎn)生裂紋的概率。

　　1.5高頻淬火

　　高頻淬火是通過感應加熱設備，對工件進行感應加熱，迅速加熱零件表面，然后迅速淬火的一種金

屬熱處理方法。高頻加熱速度控制范圍在200—1 000℃，s之間時，其臨界溫度也對應升高，因此，故45號鋼鍛件的淬火加熱溫度在880。920℃之間，一般較其他類型的鋼高大約80～1000℃有時更高一些。這樣45號鋼在高頻淬火被加熱的速度很快，其組織細小，應力增加，能夠使鍛件達到62-66 HRC的硬度，具有了高耐磨性，強疲勞抗力以及較小的缺口敏感性的特點。

　　45鋼熱處理常見問題

　　1 硬度偏低

　　45號鋼鍛件經(jīng)過調(diào)質(zhì)件淬火后，其硬度一般要達到HRC56—59的要求，對于截面大的鍛件也應該

　　大于HRC48，造成原因主要是有四種原因：

　　一是，鋼材含碳量偏低;

二是，在淬火加熱階段，沒能做到要求的技術規(guī)范，加熱溫度偏低或保溫時間不夠，使鍛件組織中奧氏體的碳與合金元素含量不足，甚至還殘存著未轉變的珠光體或未溶鐵素體，造成鍛件淬火后硬度指標達不到要求;

　　三是，鍛件加熱溫度過高或者保溫時間長，導致其表面脫碳而達不到硬度;

　　四是，淬火冷卻不到位，冷卻是熱處理的最終工序，更是熱處理最重要的工序。45號鋼淬火硬度在不同冷卻速度下可以轉變?yōu)椴煌慕M織，淬火冷卻不到位，其硬度會變低。

　　2 縱向裂紋

　　縱向裂紋就是產(chǎn)生的裂紋呈軸向趨勢，形狀細而長，如圖l所示。

　　直徑為8 mm左右的45號鋼鍛件最容易出現(xiàn)，一般含碳量愈高的鍛件，其產(chǎn)生的切向拉應力越大，

　　拉應力沖破鍛件強度極限時，縱向裂紋就會形成。45號鋼鍛件縱向裂紋產(chǎn)生的原因主要有：

一是，裝設的加熱爐的方式不合理，導致鍛件的受熱不均現(xiàn)象;

　　二是，鍛件在淬火時，受到的溫度較高，內(nèi)外應力差距大。同時加劇45號鋼鍛件裂紋產(chǎn)生的原因主

　　要有：鍛件中鋼中含有較多的低熔點有害雜質(zhì)，譬如S、P、Bi等等;鍛件尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)所選擇的淬火冷卻介質(zhì)遠遠大于鍛件的臨界冷卻速度。

　　3 橫向裂紋

　　橫向裂紋就是產(chǎn)生的裂紋垂直于軸向。由內(nèi)往外斷裂。如圖2所示。

橫紋一般出現(xiàn)在其未淬透時，有熱應力引發(fā)。鍛件淬火如果不能淬透，其表面會呈壓應力。而其心部則呈拉應力，這樣在鍛件的淬硬層與非淬硬層的過渡區(qū)，就會產(chǎn)生最大拉應力，當所產(chǎn)生的拉應力沖破鍛件的抗拉強度極限時，橫向裂紋就會產(chǎn)生。45號鋼鍛件橫向裂紋產(chǎn)生的原因主要有三種：

　　一是，工件的拉拔工藝及操作不合理，譬如模角太大，沒有經(jīng)過酸洗以及金屬內(nèi)外變形不均勻等;

　　二是，工件心部出現(xiàn)增碳，使工件的內(nèi)外層塑性變形能力出現(xiàn)較大的差別;

　　三是，工件內(nèi)有夾雜物存在。

　　4硬度不均勻

　　45號鋼經(jīng)過熱處理后，如果硬度不均勻?qū)⑹蛊淠湍バ越档?，減少使用壽命。導致45號鋼硬度不均

　　勻原因主要有以下幾種：

　　一是，使用的工件本身淬透性低;

　　二是，工件表面殘留有退火脫碳層或淬火加熱時產(chǎn)生脫碳層;

　　三是，工件淬火加熱后冷卻速度慢，分級、等溫過高、時間過長或者冷卻介質(zhì)選擇不當;

　　四是，工件淬火介質(zhì)中含雜質(zhì)過多或老化;

　　五是，工件淬火冷卻后出淬火介質(zhì)時溫度過高、冷卻不足;

　　六是，工件回火不充分及回火溫度過高。

5 表面形成大塊碳(氯)化合物網(wǎng)

　　導致45號鋼鍛件表面形成大塊碳(氮)化合物網(wǎng)的原因有：

　　一是，爐氣碳勢過高;

　　二是，工件強滲時間過長;

　　三是，冷卻速度太慢，沿奧氏體晶界析出網(wǎng)狀碳化物;

　　四是，鍛造始鍛溫度太高，而鍛后冷卻太慢。

　　6 畸變

　　導致45號鋼鍛件畸變的原因有三：

　　一是，工件在淬火階段溫度偏高;

　　二是，工件冷卻方法不合理;

　　三是，夾具設計不合理或者使用不當。

軸類零件結構特點有哪些。軸類零件結構特？

軸是穿在軸承中間或車輪中間或齒輪中間的圓柱形物件，但也有少部分是方型的。軸是支承轉動零件并與之一起回轉以傳遞運動、扭矩或彎矩的機械零件。一般為金屬圓桿狀，各段可以有不同的直徑。機器中作回轉運動的零件就裝在軸上。

根據(jù)軸線形狀的不同，軸可以分為曲軸和直軸兩類。根據(jù)軸的承載情況，又可分為：轉軸、心軸、傳動軸。軸的結構設計是確定軸的合理外形和全部結構尺寸，為軸設計的重要步驟。

由軸上安裝零件類型、尺寸及其位置、零件的固定方式，載荷的性質(zhì)、方向、大小及分布情況，軸承的類型與尺寸，軸的毛坯、制造和裝配工藝、安裝及運輸，對軸的變形等因素有關。

設計者可根據(jù)軸的具體要求進行設計，必要時可做幾個方案進行比較，以便選出最佳設計方案。

插補y軸原理及控制方法？

在數(shù)控機床的加工中，插補Y軸一般都是指在機床坐標系中的Y軸方向進行插補，它的原理和控制方法如下：

原理：

Y軸插補的原理是根據(jù)加工零件的工件坐標和機床坐標系的關系，將加工所需的坐標值轉換成機床控制系統(tǒng)能夠接受的脈沖信號，通過數(shù)控系統(tǒng)控制Y軸伺服電機的運動，從而實現(xiàn)對Y軸位置的控制。

控制方法：

Y軸插補的控制方法主要包括以下幾個步驟：

1. 將加工零件的CAD圖形數(shù)據(jù)轉換成機床控制系統(tǒng)能夠識別的G代碼或M代碼格式。

2. 將轉換后的G代碼或M代碼輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，在程序中指定Y軸運動的插補方式，包括直線插補、圓弧插補、螺旋線插補、曲線插補等。

3. 數(shù)控系統(tǒng)根據(jù)程序指令計算出每一個運動點在Y軸方向上對應的坐標值，并將坐標值轉換為脈沖信號，送到Y軸伺服電機控制器中。

4. 根據(jù)脈沖信號控制Y軸伺服電機的轉動，實現(xiàn)Y軸位置的精確控制。

5. 通過反饋裝置實時讀取Y軸的運動狀態(tài)，通過閉環(huán)控制實現(xiàn)定位控制和動態(tài)控制。

總之，Y軸插補是數(shù)控機床中非常重要的加工操作，其原理和控制方法需要在實踐中不斷掌握和提高。

車削軸類工件造成圓度誤差的原因有哪些？怎樣預防？

車削軸類工件時，應該分為粗車和精車兩個階段，每隔階段對車刀的要求不一樣。1.1.1 粗車刀。粗車刀必須適應粗車時車削深、進給快的特點，同時還要要求車刀有足夠的強度，能一次進給車去較多的余量。那么就對車刀的幾何參數(shù)有一定的要求，實踐教學中得出：（1）為了增加刀頭的強度，前角和后角應小些。但必須注意，前角過小會使切削力增大。（2）主偏角不宜太小，否則容易引起車削時振動。當工件外圓形狀許可時，主偏角做好選用75°左右。因為這樣刀尖角較大，不僅能承受較大的切削力，而且有利于切削刃散熱。（3）粗車時可以選用（-3°～0°）的刃傾角以增加刀頭強度。同時，切削排向工件的已加工表面方向，容易使已加工表面出現(xiàn)毛刺，不影響表面粗糙度。（4）粗車時為了增加刀尖強度，主切削刃上應磨有倒棱，倒棱寬度最好在（0.5-0.8）°。（5）為了增加刀尖強度，改善散熱條件，使車刀耐用，刀尖處應磨有過度刃。（6）為了使切削能自行折斷，應在車刀前面上磨有斷削槽。1.1.2 精車刀。工件精車后需要達到圖樣要求的尺寸精度和較小的表面粗糙度，并且車去的余量較小，因此要求車刀鋒利，切削刃平直光潔，必要時還可磨出修光刃。因此精車時對刀的要求提出較高的要求：（1）前角最好大些，這樣可使車刀鋒利，切削輕快。（2）因為精車對刀尖強度要求并不很高，后角也可以大些，這樣可以減少車刀與工件之間的摩擦，提高工件的質(zhì)量。（3）為了減小工件表面粗糙度，切削不排向工件的已加工表面，應該選擇正值的刃傾角。最好是（3°～8°）。1.2 車削用量的選擇 12.1 粗車時選擇原則。選擇盡可能大的切削深度，最好一次進給加工完畢;選擇大的進給量;選擇較低的切削速度。1.2.2 精車時選擇原則。精車時選擇較高的切削速度，選擇較小的進給量，切削深度根據(jù)加工精度和表面粗糙度的要求由粗加工后留下的余量確定。2 軸類工件車削工藝的幾種分析 （1）用兩頂尖裝夾車削軸類零件，至少要裝夾3次，即粗車第一端，調(diào)頭再粗車和精車另一端，最后精車第一端。（2）車短小的工件，一般先車某一端面，這樣便于確定長度方向的尺寸。車鑄鍛件時，最好先適當?shù)菇呛笤佘囅?，這樣刀尖就不容易碰到硬皮而影響刀的質(zhì)量。（3）軸類工件的基準通常選用中心孔。加工中心孔時，應先車端面后鉆中心孔，以保證中心孔的加工精度。（4）車削臺階軸，應先車削直徑較大的一端，以避免過早的降低工件剛度。（5）在軸上車槽，一般安排在粗車或半精車之后、精車之前進行。如果工件剛度高或精度要求不高，也可以在精車之后再車槽。（6）工件車削后還需磨削時，只需粗車或半精車，并注意留磨削余量。3 軸類工件產(chǎn)生廢品的原因及預防措施 3.1 軸類工件產(chǎn)生廢品的原因：尺寸精度達不到要求，工件產(chǎn)生錐度，圓度超差，表面粗糙度達不到要求。3.2 如何預防軸類工件產(chǎn)生廢品 3.2.1 預防尺寸精度不夠的方法。（1）必須看清圖樣的尺寸要求，正確使用刻度盤，看清刻度值。（2）根據(jù)加工余量算出背吃刀量，進行試車削，然后修正背吃刀量。（3）量具使用前，必須檢查和調(diào)整零位，正確掌握測量方法。（4）不能在工件溫度較高時測量;如測量，應掌握工件的收縮情況，或澆注切削液，降低工件溫度。（5）注意及時關閉機動進給;或提前關閉機動進給，再用手動進給到長度尺寸。（6）根據(jù)槽寬刃磨車槽刀主切削刃寬度。（7）對留有磨削余量的工作，車槽時應考慮磨削余量。3.2.2 預防產(chǎn)生錐度的方法 （1）車削前必須通過調(diào)整尾座找正錐度。（2）必須事先檢查小滑板基準刻度線與中滑板的“0”刻線是否對準。（3）調(diào)整車床主軸與床身導軌的平行度。（4）盡量減少工件的伸出長度，或另一端用后頂尖支頂，以增加裝夾剛度。（5）選用合適的材料，或適當降低切削速度 3.3 如何解除圓度超差 （1）車削前檢查主軸間隙，并調(diào)整合適。如主軸軸承磨損嚴重，則需要更換軸承（2）半精車后再精車（3）工件用兩頂尖裝夾時，必須松緊合適，若回轉頂尖產(chǎn)生徑向圓跳動，需及時修理或更換。3.4 如何預防表面粗糙度 （1）消除或防止由于車床剛度不足而引起的振動（如調(diào)整車床各部分的間隙）。（2）增加車刀剛度和正確裝夾車刀。（3）增加工件的裝夾剛度。（4）選用合理的車刀幾何參數(shù)（如適當增加前角、選擇合理的后角和主偏角等）。（5）進給量不宜太大，精車余量和切削速度應選擇適當。4 減小工件表面粗糙度值的方法 生產(chǎn)中過程中因為表面粗糙度的原因達不到技術要求，應觀察表面粗糙度值大的現(xiàn)象。找出影響表面粗糙度的主要原因，提出解決的方法。4.1 減少殘留面積高度。（1）減少副偏角對減少表面粗糙度效果較明顯。但減少主偏角使背向力增大，若工藝系統(tǒng)剛性差，會引起振動。（2）增加刀尖圓弧半徑。如果機床剛度不足，刀尖圓弧半徑過大會使背向力增大而產(chǎn)生振動，反而使表面粗糙值變大。（3）減小進給量。進給量越小，殘留面積高度越小。4.2 避免工件表面產(chǎn)生毛刺。這時可用改變切削速度的方法來控制積屑瘤的產(chǎn)生。如果用高速車刀時應降低切削速度，并加注切削液;用硬質(zhì)合金車刀時應提高切削速度，避開最易產(chǎn)生積屑瘤的中速區(qū)域。4.3 避免磨損亮斑。磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙值變大，這時應及時更換或重磨。4.4 防止切削拉毛已加工表面。4.5 防止和減少振文。（1）調(diào)整車床主軸間隙，提高軸承精度;調(diào)整滑板楔鐵，使間隙小于0.04mm，并使移動平穩(wěn)輕便。（2）合理選擇幾何參數(shù)，經(jīng)常保持切削刃光潔和鋒利。增加的裝夾剛度。（3）增加工件的裝夾剛度，例如裝夾時不宜懸伸太長，細長軸應采用中心架或跟刀架支撐。（4）選用較小的背吃刀量和進給量，改變切削速度。4.6 采用合適的切削液是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度值的有效方法?？梢愿纳魄邢鳁l件;尤其是潤滑性能增強使切削區(qū)域金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小已加工表面的粗糙度值。

軸加工的材料怎么選擇？

1、軸的材料主要是碳素鋼和合金鋼。常用的碳素鋼為45鋼，一般應進行正火或調(diào)質(zhì)處理，以改善其力學性能。合金鋼比碳素鋼具有更高的力學性能和熱處理性能，但對應力集中的敏感性強，價格較貴，因此多用于高速、重載及要求耐磨、耐高溫或低溫等特殊條件的場合。由于在常溫下合金鋼與碳素鋼的彈性模量相差很小，因此，用合金鋼代替碳素鋼并不能明顯提高軸的剛度。

2、對于承受較大載荷、要求強度高、結構緊湊或耐磨性較好的軸，可采用合金鋼。常用的有40Cr、20Cr、35SiMn等。應當指出：當尺寸相同時，采用合金鋼不能提高軸的剛度，因為在一般情況下各種鋼的彈性模量相差不多；合金鋼對應力集中的敏感性較高，因此軸的結構設計更要注意減少應力集中的影響；采用合金鋼時必須進行相應的熱處理，以便更好地發(fā)揮材料的性能。

3、軸的毛坯一般采用熱軋圓鋼或鍛件。對于形狀復雜的軸（如曲軸和凸輪軸等）也可采用鑄鋼或球墨鑄鐵，后者具有吸振性好，對應力集中敏感性低和價格低廉等優(yōu)點。

軸類零件要求？

軸類零件的要求一般有，精度即尺寸，形位公差中的不直度，不圓度，臺階軸各臺階的同軸度，臺階面的重直度，整個軸或部分臺階的硬度，各臺階面及軸身部分的光潔度。一根軸基本需要以下幾個工種才能完成，下料工。

車工。熱處理。

鉗工（校直）。磨工。最后檢驗入庫。