在進行上述預處理之后，工件的中心角度對工件的加工強度、熱塑性和微觀結構有較大的影響。同時，刀具的夾角也是影響切削面形狀和切削刃鋒利程度的主要因素。若刀具傾角過大，則可減少切削面的粗糙度，減少切削力；反之，刀具的前角越小，刀具的切削變形越大，摩擦力就越大，切削力也就越大。在編程完成之后，要根據(jù)實際的加工工藝需要，選擇合適的加工工具，進而改進傳統(tǒng)的生產(chǎn)和加工方法。

　　該步驟以薄壁工件的表面粗糙度為依據(jù)，調整機床的表面粗糙度，調整機床的輸出功率，計算出各零件的切削功率。在得到所需切削量后，把它和表1所示的結果作一對比，以決定與該工序相對應的工具。

　　根據(jù)工件的特定技術要求，按照表1所示，選擇合適的工藝工具。在選擇好刀具之后，還應按照加工過程的需要，確定相應的加工方法。在進行薄壁金屬零件數(shù)控加工過程中，因工作時的壓邊力和切割力過大，將導致零件變形，嚴重影響零件的成形性。因此，本論文對上述所選擇的工具做了較為詳盡的探討。通過大量的實驗和理論分析，我們發(fā)現(xiàn)，在高速切削條件下，切削力、進給速率均隨切削速率的增加而增加，這將嚴重影響到薄壁件的切削性能。隨著進給速度的增加，后吃刀量的減少，盡管刀具的切割能力逐漸降低，但殘余面積在工件上繼續(xù)擴大，而較高的工件表面粗糙度也會影響工件的加工質量。根據(jù)上述特點，在選擇切削量時，應根據(jù)切削量的大小，選擇合適的切削量。首先，在進行外圓粗車時，要求數(shù)控機床主軸的轉速保持在400 min/r~600 min/r范圍內(nèi)，進給比100~F120，液位保持在0.25~0.45 mm范圍內(nèi)。

       其次，在進行外圓加工時，需要保證 CNC機床主軸的轉速為1100 min/r~1200 min/r，而刀具的進給率為F110-F150，并采用一次切割方式完成加工。當對寬槽的金屬結構進行加工時，應使用G55的多臺 CNC編程指令進行定位和加工，使其旋轉軸的轉速維持在550 min/r~650 min/r，在此工作過程中，使給料速度限定在F10~F20，以達到對刀具切割的參數(shù)設定。